本报讯“传统工艺每分钟只能生产30个活节螺栓半成品，为啥你们的机器每分钟却能直接产出80个成品，还可以省下12个工人？”在近日举行的2015宁波国际机械基础件及零部件展览会上，宁波思进机械股份有限公司研发的国内首台翻转成形技术冷镦机前围满了观众，它的生产效率是传统工艺的6～10倍，而且打破了日韩两国的技术垄断。
无论是空调支架，还是汽车油管，我们的生活里都离不开活节螺栓。这种紧固件酷似缩小后的汽车变速器操纵杆，市场需求量巨大。如何降低它的制造成本，成为业界迫切需要解决的问题。
目前，许多企业使用金属冷镦机来制造活节螺栓，它主要根据金属塑变理论，在常温下对金属胚料施加一定压力，使之在模腔中产生塑变，按照规定的尺寸和形状成型。与热锻、温锻工艺相比，具有材料利用率高、生产效率高、产品精度高、一致性好，实现“机器换人”等优点，而且成品强度远远高于原材料的强度。
据介绍，传统工艺在冷镦出活节螺栓的毛坯后，还要再将其压扁，再由工人开动钻床在上面打出螺孔。“熟练工人每分钟只能给两三个活节螺栓打孔，生产成本和效率可想而知。”思进公司常务副总经理刘永华说。
此前，仅有日本和韩国开发出“纵向90度翻转后压造成形技术”，对中国实现技术封锁。思进公司作为国内最大的冷墩机制造商，多年来致力于进口替代研发创新。2013年，公司董事长李忠明悬赏18万元，征集技术人员攻克这一技术难关，两年过去却无人问津。思进公司只得自己组织力量，终于在今年年初突破了这项技术，成功制造出翻转成形技术的冷镦机。
刘永华表示，翻转成形技术冷镦机内部有一只机械手，能灵活地抓住活节螺栓毛坯件进行90度翻转，压扁、打孔一气呵成，使生产效率提高了6～10倍，产品精度更高，可靠性好。“说起来简单，但是对模具和机器的加工精度、节奏配合等方面提出了很高的要求，我们也是试验了好几年才成功的。这种机器的价格只有进口产品的1/5。”
目前，思进公司研发的“纵向90度翻转后压造成形技术”已经获得国家实用新型专利证书，发明专利在公示阶段。业内专家认为，中国是世界紧固件制造和出口的第一大国，但由于技术相对落后，高端紧固件仍过分依赖于进口，折射出国内装备制造业的“短板”。如今，可与“洋设备”媲美的冷墩机在“中国紧固件之都”宁波诞生，意义不言而喻。
通讯员姜菊芳